Inspection des matériaux à venir

• Toutes les matières premières et les composants (modules RF, PCB, connecteurs) sont soumis à une inspection rigoureuse selon des spécifications prédéfinies.

• Les certificats de conformité et les rapports d'essai des matériaux sont vérifiés pour leur authenticité.

• Les articles non conformes sont mis en quarantaine et retournés aux fournisseurs avec un rapport de non-conformité (NCR).

Contrôle de la qualité en cours

• Étape d'assemblage: L'inspection optique automatisée (AOI) et les contrôles manuels assurent un soudage, un placement des composants et un alignement mécanique appropriés.

• Tests fonctionnels: Les sous-ensembles (par exemple, émetteurs-récepteurs, unités de puissance) sont testés pour les performances de base (par exemple, stabilité de fréquence, niveaux de bruit) à l'aide d'un équipement d'essai calibré.

• Screening du stress environnemental (ESS): Des échantillons aléatoires sont soumis à des cycles de température (-40°C à +85°C), à des tests de vibration et d'humidité pour identifier les défaillances précoces.

Test du produit final

• Validation des performances RF: la portée, la résolution, la précision Doppler et le rapport signal/bruit (SNR) du radar sont vérifiés dans des chambres anéchoïques ou des environnements simulés.

• Vérification du logiciel ou du micrologiciel: Les logiciels embarqués sont validés pour les algorithmes de traitement des signaux, les seuils de détection et les protocoles d'interface.

• Tests de conformité: Les produits sont testés selon les normes de l'industrie (par exemple, ISO 9001, MIL-STD-810, réglementation FCC/CE).

Étalonnage et traçabilité

• Tous les équipements d'essai sont calibrés chaque année par des laboratoires accrédités, avec traçabilité aux normes internationales (NIST/ISO/CEI 17025).

• Chaque unité de radar reçoit un numéro de série unique lié à un enregistrement numérique des données d'essai, des composants et du personnel impliqué dans l'assemblage.

Audit final et emballage

• Les équipes de contrôle de la qualité (AQC) effectuent un audit visuel et fonctionnel avant l'emballage.

• L'emballage est antistatique et absorbant les chocs, avec des indicateurs d'humidité pour la surveillance du transport.

Action corrective et amélioration continue

• Les non-conformités sont analysées à l'aide de méthodes de cause-racine (par exemple, 5 Pourquoi, Diagramme de l'os de poisson).

• Les plans CAPA (action corrective et préventive) sont mis en œuvre et les leçons sont intégrées aux programmes de formation.

Documentation et certification

• Les rapports d'essais complets, les certificats d'étalonnage et les documents de conformité sont archivés pendant plus de 10 ans.

• Les produits finaux reçoivent un certificat d'assurance qualité (QAC) avant expédition.